近年來，玉柴鑄造公司通過不斷的技術創新，在材料技術領域取得了重大突破，建立了一條達到國際先進水平的生產線，并走上了一條綠色和創新發展的道路。公司因此被認定為國家級高新技術企業，以及國家級專精特新“小巨人”企業。《經濟日報》的記者深入探訪玉柴鑄造公司，報道了其在綠色能源市場的創新發展歷程。

在廣西玉柴鑄造有限公司的生產車間內，呈現在眼前的是一個綠色、高端、智能化的鑄造現場。一排排先進的鑄造設備井然有序，工人只需輕觸按鈕，造型線便啟動，機器人便能自動完成制芯、組芯、噴涂、鉆孔和搬運等工序，整個過程無需人工干預。玉柴鑄造通過持續創新，采用先進的材料技術，實現了鑄造過程的精細化和自動化管理，提高了鑄件質量，降低了生產成本。

玉柴鑄造技術部部長楊任表示，公司在工藝技術方面不斷創新，采用了先進的潮模砂工藝和鐵型覆砂工藝，實現了鑄造過程的精細化和自動化管理。公司還采用了模具砂在線質量檢測和自動微調、機器人自動清理和打磨鑄件、機器人自動噴丸清理鑄件內腔等技術，以持續提高鑄件的尺寸精度。經過多年的研究，玉柴鑄造成功地將鐵型覆砂工藝應用于缸體、缸蓋、排氣管和風電產品等領域。

此外，玉柴鑄造通過再生處理技術，實現了80%以上的廢砂再生利用，每年減少廢砂排放超過10萬噸，有效降低了生產過程中的環境污染。

在采訪中，記者看到了如船用柴油機這樣的“大家伙”。據了解，船用柴油機的缸體和缸蓋屬于大型鑄件，如果采用模具直接生產，隨著新產品結構的優化，模具也需要同步更新。這種頻繁的更新不僅大幅增加了模具的總成本，而且縮短了使用壽命，導致產品制造周期延長、成本增加、風險增大。

3D打印快速制造技術能夠迅速為新產品研發提供氣缸體、氣缸蓋樣品和小批量件，縮短新產品開發周期和新產品上市時間，提高船用柴油機產品的市場競爭力。為此，玉柴建立了國家重點實驗室先進成型技術與裝備玉柴快速制造基地，配備了精密快速成型機群，形成了強大的3D打印快速制造體系，顯著縮短了大型船用發動機缸體和缸蓋的開發周期，與傳統的8個月開發周期相比，平均縮短了6個月。

面對新能源產業的蓬勃發展，玉柴鑄造積極拓展風電市場，實現從傳統鑄造行業向新能源裝備領域的轉型。隨著風力渦輪機功率和尺寸的增加，重量也隨之增加，這不僅對運輸和安裝提出了更高的要求，也直接影響了成本和環保。因此，風電行業的輕量化轉型變得尤為迫切。

鑄造技術開發高級主任工程師崔煒表示，輕量化轉型可以通過材料升級實現。憑借在球墨鑄鐵行業多年的探索和創新，玉柴鑄造開發了多種新材料，并將其應用于風電行業，開發生產了風輪機柔性支撐座、輪鎖盤和吊架支架等產品，累計安裝量超過4000臺。

玉柴鑄造還成功解決了厚大球墨鑄鐵件鑄造過程中凝固緩慢導致的石墨化衰退、石墨形態不良和不均勻，以及冷卻緩慢引起的相變緩慢、晶粒粗大和強度低等問題，開發了新型風力發電主軸。鑄造技術總工程師吳寶成表示，與使用傳統材料相比，使用新材料生產的風力發電主軸的抗拉強度、屈服強度和疲勞強度提高了15%以上，低溫性能斷裂韌性提高了10%，裂紋擴展閾值保持不變，并且重量減輕了20%至30%。

繼風力發電機主軸之后，玉柴鑄造還創新性地開發了風電行星架和發電機軸等大壁厚、大型球墨鑄鐵件，構建了新的競爭優勢。