近日，動力總成事業部舉行了“動力澎湃，精益改善”第十八期改善成果現場會，本期現場會由錫柴工廠重機部承辦，集中發布了圍繞質量達歐標、國六切換等重點工作形成的一批優秀改善案例。

事業部副總經理李欲曉出席現場會。他充分肯定了重機部在精益改善方面所作的努力和取得成效，并對改善工作提出新的要求。

他指出，要抓住數字化轉型的契機，肯學肯鉆、敢于嘗試，通過自主實施數字化項目，持續提升生產現場的自動化、數智化水平;抓住內外部形勢的契機，加強人員交流學習，把改善水平提升到新的高度;加強組織領導，掌握基本的改善工具和方法，挖掘員工智慧，實現提質降本、提升作業容易度的目標。

今年以來，重機部不斷健全全員自主創新機制，激發全員改善熱情，持續探索自主改善之路，加速新技術的消化、吸收、轉化，在降本增效、人才育成等方面取得良好成效。

本次現場會發布的6個改善案例，在質量管控、效率提升、降本減費、安全環保等方面深挖潛力，通過技術創新研究和自主改善，持續提質增效。

自國六切換、蠕鐵缸蓋上量以來，機加工藝工程師潘劉銘就圍繞效能提升目標，從毛坯質量、設備報警、刀具參數等方面持續優化改進，實現蠕鐵生產節拍壓降12.98%，產能提升16%，累計節創價值143.7萬元。

為推進冷試工藝實施，試驗技術員汪良華制定了完善的冷試測試流程，規范了相關工藝標準，實現了冷試比例大幅提升。累計實現輔料降本超360萬元，同時，創新應用的試驗技術還獲得了國家專利授權。

動力運維工程師陳藝鳴圍繞生產廢水處理工藝升級改造，持續升級處理能力，實現相同產能情況下，生產廢水處理成本同比降低59%;同時，也大幅降低了排放指標，徹底消除了環保風險。

為提升冷試設備能力，設備工程師劉海亮通過優化冷試臺架對接工藝，設計新的冷試對接規范，實現總裝工段整線節拍壓降2秒，生產輔料降本超27萬元。

維修工馬云龍主動學習機器人程序的自主開發設計，圍繞油底殼涂膠質量問題，采用低成本自動化設計方案，解決了油底殼結合面泄漏這個三漏的TOP問題。

設備工程師陳意在缸蓋線數據螺釘裝配中挖掘降本潛力，對原有技術消化吸收、迭代升級，采用相較缸體線更低成本的改造方案，實現費用再壓減28萬，同時也縮短了項目周期。

改善永不止步，重機部將持續推進全員改善和技術創新能力提升，助力事業部高質量發展